Растворители — одна из самых заметных статей расходов на производствах лакокрасочных материалов, фармацевтических компонентов и специальной химии. После использования они превращаются в отработанную смесь, которую нужно вывозить и утилизировать. Вроцлавская «Химпром-Техно» уже восемь лет предлагает европейским заказчикам альтернативу — установки SolventLoop, возвращающие растворитель в производство.
С чего началось
Установки восстановления растворителей стали первым собственным продуктом компании. Их разработка началась в 2018 году, когда «Химпром-Техно», основанная двумя годами ранее, открыла пилотную площадку.
За этим решением стоит генеральный директор Егор Буркин. 37-летний инженер родился в Лодзи в русско-польской семье: отец — переехавший из СССР инженер-механик, мать — полька, преподаватель химии. Буркин окончил бакалавриат и магистратуру Лодзинского технического университета по химической технологии, а до этого учился в британском City College Plymouth.
Профессиональный опыт он получил в Великобритании: стажировки в шеффилдской DavyMarkham, затем работа в SSI UK, управлявшей металлургическим комбинатом в Редкаре. Обе компании прекратили деятельность. «Металлургия научила меня, что отходы — это всегда деньги, которые ты уже заплатил и выбрасываешь. Когда я вернулся в Польшу и начал ходить по химическим заводам, увидел то же самое с растворителями», — говорит Буркин.
Как это работает
SolventLoop объединяет перегонку и мембранное разделение. Сначала смесь разделяется по температурам кипения, затем мембраны отделяют воду и примеси, которые сложно убрать перегонкой.
«Перегонка — проверенная технология, но она энергоемкая и не всегда справляется со смесями, где компоненты кипят при близких температурах. Мембрана дорабатывает то, что не может колонна. Вместе они дают качество, достаточное для повторного использования», — объясняет Буркин.
Ключевое слово для него — «достаточное». Компания не стремится получить растворитель лабораторной чистоты: задача в том, чтобы он подошел для конкретной операции на конкретном заводе.
Вопрос качества
Именно качество Буркин считает главным риском. При многократном восстановлении в растворителе могут накапливаться примеси, которые постепенно влияют на свойства продукта. «Заказчик должен быть уверен, что возвращенный растворитель не испортит ему партию стоимостью в десятки тысяч евро. Поэтому каждый проект начинается с анализа: что в смеси, какие примеси критичны, сколько циклов допустимо», — говорит он.
Для этого компания предлагает регулярный лабораторный контроль и автоматическое отслеживание ключевых параметров. При отклонении установка переключает поток на утилизацию, не допуская возврата некачественного растворителя.
Экономика восстановления
Расчет окупаемости, по словам Буркина, складывается из нескольких частей: экономия на закупке свежего растворителя, снижение расходов на вывоз отходов, затраты на энергию, обслуживание мембран и лабораторный контроль.
«Мы не говорим клиенту “вы сэкономите столько-то процентов”. Мы берем его объемы, его цены, его смесь и считаем. Иногда выходит, что установка окупится за два года. А иногда — что ее лучше не покупать», — рассуждает Буркин.
Восстановление не оправдывается, например, когда объем отходов слишком мал, а смесь слишком сложна. В таких случаях компания советует оптимизировать сам процесс, чтобы растворителя расходовалось меньше.
Экология без лозунгов
Буркин признает, что экологическая повестка помогает продажам: европейские производители испытывают давление со стороны регуляторов и покупателей. Но строить на ней бизнес он не готов.
«Я не люблю слово “зеленый” в презентациях. Если установка уменьшает отходы, но разоряет завод, это плохая экология, потому что завтра этот завод закроется, а производство уедет туда, где о растворителях вообще не думают. Хорошая экология должна быть выгодной», — говорит он.
По его мнению, дальнейшее развитие направления связано с новыми мембранными материалами, устойчивыми к агрессивным растворителям. Компания ведет собственные исследования в этой области, но на рынок новые мембраны выведет только после длительных испытаний.
«Мембрана, которая хорошо работает месяц, нас не интересует. Нам нужна мембрана, которая два года работает в смеси, где есть все, что заказчик забыл указать в техническом задании. Такие испытания нельзя ускорить, их можно только честно пройти», — подчеркивает Буркин. По его словам, первые результаты новых материалов компания рассчитывает представить заказчикам не раньше 2028 года.
